Initialement, les gens cousaient des peaux d'animaux dans des structures tubulaires pour répondre aux besoins de production et de main-d'œuvre. Après une période considérable, à la fin du XVIIe siècle, les frères hollandais Van der Heyden produisirent des tuyaux en toile cousus longitudinalement, qui furent largement adoptés à l'époque pour la lutte contre les incendies. Plus tard, avec l'émergence du caoutchouc sur le marché international et le développement de la technologie de vulcanisation, des tuyaux en caoutchouc-ainsi que des tuyaux en caoutchouc armés de fil, de corde de chanvre ou d'autres tissus-ont vu le jour. Cependant, les tuyaux en caoutchouc n'étaient pas adaptés au transport de certains fluides techniques, tels que les fluides à haute température (vapeur, air chaud), les fluides cryogéniques (hydrogène liquide, oxygène, hélium) ou les substances corrosives (essence, kérosène, acides, alcalis). Leur sécurité et leur fiabilité étaient particulièrement difficiles à garantir dans des conditions de température élevée.
Par conséquent, l’attention s’est portée sur les tubes métalliques ; en modifiant la géométrie du tube métallique pour créer des ondulations sur ses surfaces intérieures et extérieures, le tube pourrait atteindre la flexibilité d'un tuyau en caoutchouc tout en offrant une résistance aux températures élevées et basses, au vieillissement et à la corrosion. Ainsi, le soufflet métallique-le composant principal du tuyau métallique-est né.
En 1855, l'Allemagne a publié le premier brevet pour la fabrication de soufflets, utilisant des principes dérivés des techniques existantes de fabrication de bijoux-. Trente ans plus tard, le Français E. Levavasseur et l'Allemand H. Witzenmann ont collaboré pour développer un nouveau type de soufflet métallique, obtenant des brevets en France et en Allemagne en août 1885. Il s'agissait de soufflets en spirale formés par l'enroulement d'une bande métallique en forme de S sur un équipement spécialisé ; des bandes de caoutchouc, du tissu en coton ou de la corde en amiante ont été utilisés pour emballer les coutures imbriquées entre les bobines adjacentes, assurant ainsi l'étanchéité de la cavité interne du soufflet.
En 1894, la structure de ces soufflets est améliorée : deux bandes métalliques sont enroulées dans des sens opposés sur des diamètres différents. Cette configuration permettait aux bandes métalliques de se contrebalancer sous charge, résolvant ainsi le problème du déroulement spontané du soufflet. En 1929, une avancée technologique majeure s'est produite dans la conception des soufflets : la résolution complète de la rupture d'étanchéité causée par une déformation inégale des rainures-qui abritaient auparavant des bandes de caoutchouc ou des cordes d'amiante-lors du pliage. Cette innovation ouvre de vastes perspectives pour le développement des soufflets. Les soufflets intégrés ont ensuite été fabriqués à partir d'alliages d'acier et de cuivre - zinc (en utilisant des tubes sans soudure ou soudés); ceux-ci reposent sur la déformation élastique des parois latérales ondulées pour maintenir la compressibilité ou l'extensibilité tout en assurant une étanchéité fiable.
À partir des années 1950, le développement des soufflets à double-paroi, triple-paroi et multi-soufflet-en particulier ceux en acier inoxydable à paroi ultra-mince--s'est accéléré rapidement. Pour répondre aux diverses exigences opérationnelles, diverses techniques de fabrication ont été utilisées, notamment le soudage, l'électroformage, l'usinage, le formage hydraulique et le filage mécanique. Les diamètres nominaux vont d'un minimum de 2 mm à un maximum de 400 à 500 mm, les soufflets géants atteignant des diamètres allant jusqu'à 10 mètres. Le nombre d'ondulations varie d'une ou deux à des séquences continues se comptant par centaines, milliers, voire dizaines de milliers.
Compte tenu du rôle essentiel des soufflets en tant que composant essentiel des tuyaux métalliques, l’évolution des soufflets métalliques reflète efficacement l’évolution des tuyaux métalliques. Innovations ultérieures-telles que le revêtement de la surface extérieure avec des matériaux comme le caoutchouc, le plastique ou le nylon ; ajout d'un tressage de protection constitué de fil ou de bande métallique ; et l'incorporation de différents types de raccords d'extrémité-ont conduit à la création de diverses configurations de tuyaux métalliques adaptées à un large éventail de conditions de fonctionnement.